В условиях постоянно растущих цен на энергоносители руководитель каждого предприятия старается пересмотреть структуру потребления топливно-энергетических ресурсов в сторону максимальной экономии. РУП «БЗТДиА» с 2006 года является демонстрационной зоной энергоэффективности республиканского уровня. Вложив туда относительно небольшие деньги, примерно 7 млрд. белорусских рублей, завод добился снижения энергопотребления в 2 раза.
Мероприятия программы демонстрационной зоны высокой энергоэффективности РУП «БЗТДиА» за 2011 год представлены в ПРИЛОЖЕНИИ Ж.
По итогам 2011 года целевой показатель по энергосбережению на предприятии составил минус 27, при задании мину 7.5. Добиться таких результатов за относительно короткий период удалось благодаря работе по трем основным направлениям:
. Выполнялись мероприятия, направленные на экономию топлива и теплоэнергии;
. Проводилась замена устаревшего оборудования на новое, более высокотехнологичное;
. Внедрялись собственные электрогенерирующие мощности.
Для реализации всех вышеперечисленных мероприятий специалистами завода была разработана программа с 18 энергосберегающими проектами, которая легла в основу Программы по реализации основных направлений энергосбережения демонстрационной зоны высокой энергоэффективности РУП «БЗТДиА» на 2009 - 2011 года.
По словам главного инженера РУП «БЗТДиА» , благодаря принятым мерам общие энергозатраты предприятия в 2011 году составили 3660 т.у.т. При этом удельный вес ТЭР в себестоимости товарной продукции составил 5,53%, а целевой показатель по энергосбережению - минус 27.
Нормы расхода ТЭР на выпускаемую продукцию в 2011 году по сравнению с 2010 годом уменьшились: по электроэнергии - на 10%, по тепловой энергии - на 56%.
При росте товарной продукции в 2 раза доля ТЭР в ее себестоимости сократилась с 6,1% до 3,4%.
Одним из мероприятий стала ликвидация парового нагрева в горячих системах водоснабжения, начавшаяся на заводе с 2008 года, которая позволила избежать тепловых потерь, связанных с преобразованием воды в пар, расходом теплоэнергии котельной на собственные нужды, транспортировкой пара к потребителям, невозможностью возврата конденсата с гальванического производства и моечных машин. Все виды нагрева были переведены на водный режим, соответственно было модернизировано и оборудование. Ликвидация парового нагрева сушильных камер окрасочного отдела с переводом на газовый нагрев также дала значительный экономический эффект.
Существенные изменения претерпела и отопительная система механосборочного корпуса завода. До модернизации она не обеспечивала выполнения санитарных норм, а в частности, не поддерживала в рабочих зонах температуру воздуха +16°С. В связи с этим было принято решение использовать для обогрева высокоэффективные газовые инфракрасные излучатели светлого типа, что позволило дополнительно обогреть рабочие зоны до необходимой температуры. Экономический эффект, таким образом, обеспечивается за счет снижения потребления природного газа на выработку теплоэнергии, устранения тепловых потерь по теплотрассе, снижения потребления электроэнергии.
Неэффективные закалочные и отпускные печи в октябре 2009 года были заменены экономичной закалочной печью барабанного типа. Одна такая печь заменяет 5 энергоемких печей, обладая при этом меньшей установленной электрической мощностью. С момента ее внедрения уже получен экономический эффект в размере 388 т.у.т., или 265 млн. руб.
Экономический эффект от внедрения регулируемых электроприводов на заводе достигается за счет снижения потерь в трубопроводах, потерь на дросселировании в регулирующих устройствах и при поддержании оптимального гидравлического режима в сетях, а также за счет устранения холостого хода электродвигателей. Кроме получаемой экономии электроэнергии имеются дополнительные технологический и экономический эффекты, которые заключаются в увеличении сроков службы оборудования, повышении его надежности, снижении затрат на ремонт и эксплуатацию.
При внедрении локальных систем выработки сжатого воздуха экономический эффект обеспечивается за счет внедрения нового энергосберегающего компрессорного оборудования с регулированием количества работающих компрессоров в зависимости от потребности сжатого воздуха. Установка компрессоров произведена непосредственно рядом с потребителями в цехах. Таким образом, удалось ликвидировать неизбежные потери воздуха в распределительной сети.
Создание на заводе системы коммерческого и технического учета электроэнергии позволило оперативно управлять энергопотреблением как завода в целом, так и каждого его структурного подразделения в отдельности. Система позволяет объективно анализировать и оценивать принимаемые технические или организационные решения, направленные на экономное использование электроэнергии, модернизацию энергообъектов, не допустить возникновения аварийной обстановки. Система способна также отображать значения параметров энергопотребления непосредственно в местах использования электроэнергии. За счет применения новых электросчетчиков класса 1,0, а также проведения ряда организационных мероприятий с 4 квартала 2008 года до конца 2009 года удалось сэкономить 287 т.у.т. (более 77 млн. руб.).
Читайте также >>>
Расчет затрат на капитальный ремонт смесителя
В условиях рыночных отношений центр экономической
деятельности перемещается к основному звену экономики - предприятию.
Именно на этом уровне
создаётся нужная обществу продукция, оказываются необходимые услуги. На
предприятии решаются вопросы экономного расход ...
Разработка проекта Спортивный центр
Резюме
Периодически перед каждым из нас встает вопрос о необходимости заняться
спортом. Забота о фигуре, о здоровье подталкивает людей в спортзал. Конечно, не
всегда эти планы способны реализоваться. Это - серьезный, прибыльный бизнес, и,
конечно, нужно учит ...